Corrosão em sistemas hidráulicos: como evitar

Eliminar a corrosão em sistemas hidráulicos significa reduzir em até 35% os custos de manutenção. Veja como fazer isso.

A corrosão em sistemas hidráulicos é um problema que começa pequeno, mas se espalha rapidamente. Em pouco tempo, pode se espalhar das conexões para cilindros e mangueiras, causando vazamentos, perda de desempenho e até a parada do equipamento. Por isso, é essencial investir em recursos que eliminem ou, pelo menos, reduzam os riscos de corrosão.

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Causas da corrosão

Nos equipamentos hidráulicos industriais, os principais agentes causadores da corrosão são:

• Ambiente: A exposição a elementos externos e as condições do entorno, sem dúvida, estão entre os maiores causadores de corrosão: umidade (na forma de vapor d’água no ar ou condensação), temperatura e ambientes ricos em sais (como em áreas litorâneas ou offshore). Nesse sentido, os ambientes mais agressivos são: offshore, mineração e hidrelétricas.
• Uso de componentes inadequados: conectores de má qualidade ou inadequados ao uso em ambiente agressivo são fatores determinantes para a corrosão.
• Partículas Contaminantes: A contaminação do óleo hidráulico com água, ar, detritos metálicos e resíduos de vedação podem causar desgaste abrasivo.
• Qualidade Inferior ou Mistura do Fluido: Da mesma forma, o uso de óleos não recomendados pelo fabricante ou de qualidade inferior também aumenta o risco de corrosão. Além disso, a mistura de óleos com aditivos diferentes pode levar à formação de subprodutos químicos corrosivos ou à neutralização dos inibidores de corrosão presentes no fluido.
• Aeração e Cavitação: A presença de ar ou bolhas de vapor no fluido (aeração e cavitação) pode danificar fisicamente os componentes, além de expor metal fresco à oxidação, criando assim um ambiente favorável à corrosão.
• Manutenção Inadequada: Certamente, a falta de manutenção regular é a principal causa de corrosão. Isso inclui, por exemplo, a não substituição de filtros ou a falta de limpeza do sistema (flushing hidráulico). Ambas, permitem que os contaminantes se acumulem e causem danos ao longo do tempo.
• Exposição a Químicos: Em alguns ambientes industriais, a exposição a produtos químicos agressivos (presentes no próprio fluido (como subprodutos da degradação) ou no ambiente externo pode acelerar o processo corrosivo. 

Consequências da corrosão

Em geral, a corrosão começa nos conectores e se espalha por outras partes do sistemas chegando, por exemplo, ao cilindro. Isso gera custos elevados de manutenção, exigindo substituição ou reparos caros.

Nesse sentido, as principais consequências são:

Desgaste e falhas antes do tempo:

A corrosão compromete as superfícies metálicas, reduzindo a espessura do material e provocando trincas e perfurações. Com isso, componentes essenciais — como bombas, válvulas e atuadores — acabam se desgastando muito mais rápido do que deveriam.

Contaminação do fluido hidráulico:

Os resíduos gerados pela corrosão, como partículas de ferrugem, funcionam como agentes abrasivos que circulam dentro do sistema. Isso acelera o desgaste de outras peças e pode bloquear passagens internas. Além disso, a presença de umidade — um dos principais gatilhos de corrosão — é também uma das maiores causas de falhas em sistemas hidráulicos.

Queda de eficiência e perda de desempenho:

O desgaste interno e a contaminação dificultam que o sistema mantenha a pressão e o fluxo adequados. Isso pode gerar perda de pressão, vibrações anormais e funcionamento abaixo do ideal.

Vazamentos de fluido:

Quando tubulações, conexões e vedações têm sua estrutura comprometida pela corrosão, surgem vazamentos. Além da perda de desempenho, em sistemas hidráulicos de alta pressão, isso é um risco grave, já que pode causar acidentes, além de desperdício de fluido e danos ambientais.

Paradas inesperadas e aumento dos custos:

Falhas causadas pela corrosão resultam em interrupções não planejadas na operação, levando à queda na produtividade e a gastos elevados com troca de peças e manutenção corretiva.

Riscos à segurança:

Quebras repentinas de componentes corroídos podem gerar situações perigosas, como movimentos descontrolados de equipamentos ou jatos de fluido quente e pressurizado, representando sérios riscos para operadores e equipes.

O custo da corrosão

O custo real da corrosão vai muito além da troca de conectores. Ele inclui o tempo de máquina parada, quando equipamentos e equipes ficam inativos.

Até mesmo equipamentos novos, expostos a elementos corrosivos como, por exemplo, durante o transporte marítimo, podem gerar reclamações de garantia dispendiosas para OEMs. Por isso, é essencial evitar o risco de corrosão desde o início.

Sem dúvida, vale a pena investir em conexões projetadas especialmente para resistir até mesmo aos ambientes mais corrosivos.

Como prevenir a corrosão

Controle da umidade:

Evitar a contaminação do óleo com água e eliminá-la rapidamente quando ocorrer. Para isso, use o Aquavac da Parker, a solução definitiva para eliminar a contaminação do óleo por água, fator decisivo para evitar a corrosão.

Manutenção regular:

Realizar inspeções periódicas, análise de pressão e temperatura, e usar sensores para detectar vazamentos e perdas de pressão é crucial.

Limpeza:

 Realizar a limpeza e desinfecção regulares dos sistemas hidráulicos pode remover depósitos corrosivos.

Uso de componentes adequados:

Escolher materiais resistentes à corrosão para o sistema e para os componentes pode prevenir o problema desde o projeto. Conheça as conexões Parker.

Quando o assunto é conexões hidráulicas para ambientes industriais agressivos, com toda a certeza, a Parker é referência. Por exemplo, o revestimento padrão de zinco-níquel (Zn-Ni) para conexões e adaptadores de tubos de aço Parker são utilizados mundialmente e oferecem uma resistência à corrosão muito superior, protegendo seus equipamentos por muito mais tempo do que outras tecnologias de revestimento disponíveis no mercado.

Para desenvolver essa tecnologia, os engenheiros e especialistas em metais da Parker utilizaram ferramentas e métodos de análise avançados para estudar a corrosão e encontrar formas de reduzi-la ao máximo. Isso levou ao desenvolvimento de um revestimento inovador que garante desempenho superior contra corrosão e excelente performance durante a montagem — inclusive em produtos que passam por deformações após o revestimento, como porcas giratórias e outros componentes hidráulicos.

Validação de performance premium

A resistência superior à corrosão dessa tecnologia de revestimento da Parker foi comprovada por testes de Névoa Salina neutra (ASTM B117 / ISO 9227) e por dois Testes de Corrosão Cíclica (ISO 16701 e SAE J2334). Esses testes são amplamente reconhecidos por reproduzirem condições reais de corrosão. Nesse sentido, o ToughShield Plus da Parker foi o primeiro revestimento padrão da indústria hidráulica comprovadamente capaz de oferecer esse nível excepcional de resistência ao aparecimento de ferrugem vermelha.

O diferencial do zinco-níquel Parker

O ToughShield Plus entrega mais do que proteção superior contra corrosão. Ele é totalmente compatível com os processos de montagem atuais, sem exigir mudanças — mesmo quando utilizado junto com componentes zincados.

Independentemente do setor em que você atua, o ToughShield Plus entrega resultados:

• Maior vida útil das conexões
• Manutenção menos frequente e mais simples
• Menos tempo de máquina parada
• Menor propagação de corrosão para componentes próximos
• Redução de custos de garantia para fabricantes
• Menos problemas estéticos relacionados à corrosão

Se você está procurando por conexões hidráulicas para aplicações em ambientes exigentes, com toda a certeza, você deve considerar as conexões com as tecnologias Parker. Para isso, fale coma equipe da INDUSTRIAL 4.0, distribuidora Parker e autoridade em hidráulica industrial.